硅胶混炼胶常见的解决办法:
影响硅胶混炼胶回弹性和硫化速度的因素和解决办法可以从以下几个方面进行。
硅胶混炼胶内的乙烯含量不够,或者生胶本身的乙烯含量分布不均匀,硫化时达不到正硫点,硫化速度变长,硫化不充分,混炼胶的弹性变差。 通过提高橡胶内整体的乙烯基含量,在配方中加入适量的含氢硅油,减少填充剂的使用量,提高橡胶含量,可以解决回弹性差、硫化速度慢的情况; 采用不同型号的乙烯含量的生胶,配合少量的高乙烯生胶使用,可以控制浆料的拉拔变形。 必须在配方中找到较佳平衡,避免浆料变脆的情况,达到改善浆料弹性的目的。
硅胶混炼胶本身偏酸性,也是胶料弹性差、硫化速度变慢的重要因素。 由于白炭黑本身偏酸性,所以添加的结构控制剂大多偏酸性,使其混合橡胶偏酸性。 偏酸性的混合橡胶在硫化有延迟作用的同时,耐高温性能也下降。 添加适当的弱碱性物质可以改善浆料的酸性含量,一般浆料的PH值在中性或弱碱性的范围有利于弹性和硫化速度的改善。
硅胶混炼胶或结构控制剂的添加量过多,混合橡胶的回弹性差,硫化速度慢; 加入过多的内增塑剂或结构控制剂,会使混炼胶具有硫化延迟作用,导致混炼胶的回弹性恶化和硫化速度变慢。 选用分子量分布窄、有一定挥发成分的生胶,改善混炼胶脱模,减少增塑剂用量; 用烷氧基硅烷处理过白炭黑表面的,配合羟基硅油使用,采用两步法使白炭黑分子和生胶分子具有一定的结合反应时间,技术上可以养生,减少结构控制剂的使用量,增加炼胶的反弹性和弹性
原因:由于硅胶混炼胶透水性大,特别是用沉淀法白炭黑制作的混炼胶,随着空气中相对湿度的提高,混炼胶中的水分含量也直线增大。 水分过多时,硅胶混炼胶由透明变得不透明,特别是到了冬天,环境温度较低,因此混合橡胶表面的水分流失时间会变慢,或者完全不脱落,挤出产品的表面容易变成气泡。 一般的沉淀法白炭黑由于自身含水量过高,不适合作为挤出成型用的硅橡胶填料。
解决方案:用烷氧基硅烷处理白炭黑表面,使亲水表面变为疏水性表面,可以降低吸水率; 也可以通过高温处理降低浆料的吸水率,改善挤出浆料的气泡。 目前,挤出胶正在生产中,在现有的配方体系中,进一步将挤出胶进行抽真空热处理,严格控制有效的混炼时间和混炼温度,即高温段的混炼时间和温度,改善挤出胶的气泡问题。同时,为各型号的橡胶材料绘制标准硫化曲线也是稳定混炼胶生产质量的一种手段。
以上介绍的就是硅胶混炼胶常见的几个问题原因及解决办法,如需了解更多,可随时联系我们!